ERW குழாய் தயாரிக்கும் இயந்திர செயல்பாட்டுத் தொடர் - பகுதி 2: உகந்த செயல்திறனுக்கான துல்லியமான சீரமைப்பு மற்றும் சரிசெய்தல்

முந்தைய தவணையில், உங்கள் புதிய ERW குழாய் தயாரிக்கும் இயந்திரத்தில் அவிழ்த்தல், ஆய்வு செய்தல், ஏற்றுதல் மற்றும் தோராயமான சரிசெய்தல்களைச் செய்தல் ஆகியவற்றின் அத்தியாவசிய படிகளை நாங்கள் விவரித்தோம். இப்போது, ​​உயர்தர குழாய் உற்பத்தி மற்றும் திறமையான செயல்பாட்டை உறுதி செய்வதில் ஒரு முக்கிய காரணியான துல்லியமான சீரமைப்பு மற்றும் சரிசெய்தலின் முக்கியமான செயல்முறைக்கு நாம் செல்கிறோம்.

சரிசெய்தலைப் புரிந்துகொள்வது: சரியான சீரமைப்பின் குறிக்கோள்

இந்தச் சூழலில், சரிசெய்தல் என்பது, இயந்திரத்தின் வழியாக குழாய் வெற்று சீராகவும் நிலையாகவும் இயங்குவதை உறுதிசெய்யும் வகையில் ரோல் உருவாக்கும் செயல்முறையை நன்றாகச் சரிசெய்வதைக் குறிக்கிறது, இறுதியில் தேவையான விவரக்குறிப்புகளைப் பூர்த்தி செய்யும் குழாய்களை உருவாக்குகிறது. இயந்திரம் இந்த வழியில் குழாய்களை உற்பத்தி செய்ய முடிந்தால், "சரிசெய்தல்கள்" வெற்றிகரமாக உள்ளன என்று கூறலாம். வழக்கமான உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது மேலும் சரிசெய்தல் பொதுவாக எதிர்பார்த்தபடி வேலை செய்யாதபோது "சரிசெய்தல்" என்று கருதப்படுகிறது.

ஒரு வெல்ட் குழாய் அலகின் சரிசெய்தலை பின்வரும் படிகளாகப் பிரிக்கலாம்:

I. தயாரிப்பு முக்கியமானது: ரோல்களை ஆய்வு செய்தல் மற்றும் இயந்திர நிலையை மதிப்பிடுதல்.

சரிசெய்தல் செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன், கவனமாகத் தயாரிப்பது அவசியம்:

• ரோல் தர ஆய்வு:ரோல் உருவாக்கும் பள்ளத்தின் வடிவத்தில் கவனம் செலுத்துங்கள். ஒவ்வொரு ரோலின் வடிவமும் வடிவமைப்புத் தேவைகளுக்கு இணங்குகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்க ஒரு டெம்ப்ளேட்டைப் பயன்படுத்தவும். தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்யாத எந்த ரோல்களையும் நிராகரிக்கவும். மேலும், ரோலின் அடிப்படை விட்டத்திற்கு கவனம் செலுத்துங்கள். இது அனைத்து ரோல்களும் ஒத்திசைவில் சுழல்வதை உறுதி செய்கிறது. பொருந்திய ஜோடி ரோல்கள் அளவு மற்றும் வடிவத்தில் சமமாக இருக்க வேண்டும்.
• இயந்திர நிலை சரிபார்ப்பு:இயந்திரம் உகந்த செயல்பாட்டு நிலையில் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும். இதை பின்வருமாறு சுருக்கமாகக் கூறலாம்:
  • கிடைமட்ட அச்சுகள் சமமாக இருக்க வேண்டும்.
  • செங்குத்து அச்சுகள் நேராக இருக்க வேண்டும்.
  • ரோல் நிலைப்படுத்தல் நிலையானதாக இருக்க வேண்டும்.
  • நெகிழ் கூறுகள் சுதந்திரமாகவும் சீராகவும் நகர வேண்டும்.
  • சரிசெய்தல்கள் எளிதாகச் செய்யப்பட வேண்டும்.

  இயந்திரம் இந்தத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், அதன் அடிப்படை செயல்திறன் திறன்களை மீட்டெடுக்க பராமரிப்பு பணிகளை மேற்கொள்ளுங்கள். பின்வரும் நடத்தையை வெளிப்படுத்தும் எதையும் சரிசெய்வது முக்கியம்: சரிசெய்ய முடியவில்லை, சரிசெய்த பிறகு நிலையற்றது அல்லது நகர்வு நிலை.

II. துல்லியமான சீரமைப்பு: தரமான குழாய் உற்பத்தியின் அடித்தளம்

1. பள்ளம் சீரமைப்பு

சரிசெய்தல் செயல்முறையின் முதல் படி பள்ளம் சீரமைப்பு ஆகும்.

• 0.5மிமீ எஃகு கம்பியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். அதை ஃபார்மிங் இயந்திரத்தின் ஃபீட்-இன் ரோலர்களுடன் சைசிங் இயந்திரத்தின் நேராக்க உருளைகளுடன் அடிப்படை நீளமாகப் பயன்படுத்தவும்.
• உருளைக் கோட்டின் மையத்தைத் தீர்மானிக்கவும். எஃகு கம்பியைப் பாதுகாப்பாக இணைத்து, அதை ஒரு முழுமையான நேரான மற்றும் நிலையான கோடாக அமைக்கவும்.
• எஃகு கம்பியின் உயரம் தட்டையான உருளையின் அடிப்பகுதி விட்டத்தை விட (2 மிமீ அல்லது அதற்கு மேல்) சற்று அதிகமாக இருப்பதை உறுதிசெய்து கொள்ளுங்கள். அந்த வழியில் அது பள்ளத்தின் வளைவுடன் தொடர்பைத் தவிர்க்கும், இது சரியான அளவீடு மற்றும் நிலைப்பாட்டைப் பாதிக்கும். இந்த எஃகு கம்பி பள்ளம் சீரமைப்புக்கான குறிப்புக் கோடாக இருக்கும்.
• 

2. கிடைமட்ட ரோலர் சீரமைப்பு

கிடைமட்ட ரோல்களை சீரமைக்க இரண்டு முறைகள் உள்ளன:

• முறை 1: பல்வேறு பள்ள உருளைகளுக்கு இடையிலான தடிமன் வேறுபாடுகளை ஈடுசெய்ய சரிசெய்தல் மோட்டாரைப் பயன்படுத்தவும். இருப்பினும், பாகங்கள் செயலாக்க துல்லியம் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், அசெம்பிளிக்குப் பிறகு ஒட்டுமொத்த பிழைகள் எளிதில் ஏற்படலாம், இது ரோல் வடிவங்களின் சீரமைப்பு விளைவை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.
• முறை 2: தண்டின் மீது உருளைகளின் நிலையை சரிசெய்ய ஒரு பூட்டு நட்டைப் பயன்படுத்தவும், இதனால் ஒவ்வொரு உருளையின் பள்ளத்தின் மையமும் மையக் கோட்டுடன் ஒத்துப்போகும். பள்ள மையத்தின் நிலையைச் சரிபார்க்க ஒரு சிறப்பு டெம்ப்ளேட் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சரிபார்க்கும்போது, ​​டெம்ப்ளேட்டை சீரமைக்கப்படும் பள்ளத்தில் வைக்கவும், பின்னர் மேல் முனையை மெதுவாக உயர்த்தவும். எஃகு கம்பி டெம்ப்ளேட்டின் மைய பள்ளத்தில் சீராக விழும்போது, ​​பள்ளத்தின் மைய நிலை சரியானது என்பதைக் குறிக்கிறது, இல்லையெனில், அச்சு இயக்க சரிசெய்தல் தேவைப்படுகிறது. இது ஒப்பீட்டளவில் எளிமையான சீரமைப்பு முறையாகும்.

மேல் உருளைகளை சீரமைப்பது கீழ் உருளைகளை ஒரு குறிப்பாகப் பயன்படுத்துகிறது. மேல் மற்றும் கீழ் தட்டையான உருளைகளுக்கு இடையிலான மைய தூரத்தைக் கணக்கிட்ட பிறகு, மேல் உருளைகளை கிடைமட்ட நிலைக்கு சரிசெய்யவும். அச்சு மைய தூரத்தைக் கணக்கிடுவதற்கான சூத்திரம் பின்வருமாறு:

• திறந்த பள்ளம் அச்சு மைய தூரக் கணக்கீடு:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
• மூடிய பள்ளம் அச்சு மைய தூரக் கணக்கீடு:H = Dlower + 2R – aஎங்கே:
  • ட்லோவர் = கீழ் உருளையின் கீழ் விட்டம் (மிமீ)
  • டப்பர் = மேல் உருளையின் வெளிப்புற விட்டம் (மிமீ)
  • t = குழாய் வெற்று தடிமன் (மிமீ)
  • R = அளவிடும் பள்ளத்தின் ஆரம் (மிமீ)
  • a = குறைப்பு குணகம் (0.1~0.5)

  குணகம் a இன் அளவு முக்கியமாக குழாய் வெற்றுப் பகுதியின் தடிமன், குழாயின் வெளிப்புற விட்டத்தில் ஏற்படும் குறைப்பு அளவு, அளவு மற்றும் விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் தண்டு விட்டம் மற்றும் தண்டின் மீள் சிதைவு போன்ற உண்மையான சூழ்நிலையைப் பொறுத்தது. இருப்பினும், உருவாக்கும் இயந்திரத்தில் குளிர் உருட்டல் ஏற்படாது. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட குறைப்பு அளவு நியாயமானதா என்பதை ஃபியூஸ் கம்பியின் உள்தள்ளல் குறிகளால் அளவிடலாம் மற்றும் சரிபார்க்கலாம். மாதிரி எடுக்கும்போது, ​​முதலில் யூனிட்டைத் தொடங்கி மெதுவான வேகத்தில் திறக்கவும், பின்னர் குழாய் வெற்றுப் பகுதியின் தடிமனை விட சற்று பெரிய விட்டம் கொண்ட ஃபியூஸ் கம்பியை வளைத்து, பள்ளத்துடன் தோராயமாக பொருந்தச் செய்து, உருட்டல் ஆலையில் மெதுவாக ஊட்டி உருட்டல் கம்பியின் உள்தள்ளலைப் பெறுங்கள்.

மேல் உருளை சமன் செய்யப்பட்ட பிறகு, திறந்த பள்ளத்தின் மேல் உருளையின் அச்சு மைய நிலையை ஒரு டெம்ப்ளேட்-பாணி பிளக் கேஜ் மூலம் மையப்படுத்தலாம், இது கீழ் உருளை பள்ளத்தின் இரு பக்கங்களுக்கும் மேல் உருளை பள்ளத்திற்கும் இடையிலான இடைவெளி ஒன்றா என்பதைச் சரிபார்க்கும். அவை ஒரே மாதிரியாக இருந்தால், மேல் உருளையின் அச்சு நிலையைப் பூட்டலாம். மேல் மற்றும் கீழ் பள்ளங்கள் ஒன்றாக பொருந்துமா என்பதைச் சரிபார்க்க மூடிய பள்ளங்களுக்கு தொடு முறையைப் பயன்படுத்தவும்.

3. செங்குத்து ரோலர் சீரமைப்பு

செங்குத்து உருளை சீரமைப்பை மூன்று படிகளாகப் பிரிக்கலாம்:

• முதலில், செங்குத்து உருளைகளின் ஒவ்வொரு குழுவின் திறப்பு இடைவெளியை, அதாவது இரண்டு செங்குத்து உருளைகளுக்கு இடையிலான அச்சு மைய தூரத்தை தீர்மானிக்கவும்;
• பின்னர், செங்குத்து உருளைகளின் ஒவ்வொரு குழுவின் மைய நிலையையும் கண்டறியவும்;
• இறுதியாக, செங்குத்து உருளைகளின் உயரத்தை சரிசெய்யவும்.

செங்குத்து உருளையின் திறப்பு இடைவெளி, ரோல் வடிவ வடிவமைப்பின் போது சிதைவு திறப்பு அகலத்தின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும், பின்னர் சுமார் 5 மிமீ சுருங்க வேண்டும். சுருக்கத்தின் அளவு அதிகமாக இருந்தால், அது செங்குத்து உருளை ரோல் வடிவத்தின் மேல் விளிம்பின் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்தும் மற்றும் உபகரணங்களின் மீது சுமையை அதிகரிக்கும்.

கிடைமட்ட மற்றும் செங்குத்து உருளைகளின் மைய நிலைகள் ஒரே மையக் கோட்டில் இருப்பதை உறுதிசெய்ய, செங்குத்து உருளையின் மையத்தை கிடைமட்ட உருளையுடன் ஒரே நேரத்தில் சீரமைக்க வேண்டும். செங்குத்து உருளை பள்ளத்தின் மையக் கோடு கண்டுபிடிக்கப்பட்ட பிறகு, எஃகு கம்பியை கிடைமட்ட உருளை பள்ளத்தின் கீழ் விட்டம் நிலைக்குக் குறைக்கலாம், மேலும் செங்குத்து உருளையின் உயரத்தைத் தொடங்கலாம். செங்குத்து உருளையின் உயரம் எஃகு கம்பியின் உயரத்துடன் பொருந்தக்கூடிய செங்குத்து உருளை பள்ளத்தின் கீழ் விளிம்பின் உயரத்தின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும். உருவாவதற்கு முன் முதல் சில செங்குத்து உருளைகளின் உயரம் கீழ் உருளையின் வளைய வெட்டும் அளவின் செயல்முறை அளவுருக்களின் படி தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்.

4. பிற பள்ளம் சீரமைப்புகள்

மற்ற ரோல் வடிவங்களின் சீரமைப்பு முறை, தட்டையான உருளைகள் மற்றும் செங்குத்து உருளைகளின் சீரமைப்பு கொள்கையைக் குறிக்கலாம். வழிகாட்டி உருளையின் கீழ் உருளையின் கீழ் விட்டம் நிலை, குறிப்புக் கோட்டை விட 0.5～2 மிமீ (உற்பத்தி செய்யப்பட்ட குழாயின் விட்டம் மற்றும் சுவர் தடிமன் பொறுத்து) சற்று அதிகமாக இருக்க வேண்டும். வெளிப்புற பர்ர்களைத் திட்டமிடும்போது விசையை மேலும் நிலையானதாக மாற்றவும், திட்டமிடல் குதிப்பதைத் தடுக்கவும், பர் ஆதரவு உருளை குறிப்புக் கோட்டை விட 0.5 மிமீ அதிகமாக இருக்க வேண்டும்.